Aqui les traigo una guia bastante útil de como aprender a usar esta herramienta, gracias a Dios tengo facilidad y aunque soy ing en sistemas, desde pequeño aprendi a usarlo pues mi papa es ing electrico con estudios en electronica, asi que alli les va
* ¿Qué es soldar? ¿Qué necesito para soldar? Soldar no es mas que unir dos metales de forma que queden físicamente unidos; electrónicamente hablando, no es más que la creación de un punto de conexión eléctrica. A la zona de unión se añade estaño fundido el cual, una vez enfriado, constituye la unión.
Para soldar necesitamos básicamente las dos partes a unir, un soldador y estaño.
Soldador.Hay muchos tipos de soldador, pero para soldadura electrónica la opción es clara: tipo Lápiz. La punta es fina, lo cual facilita las soldaduras pequeñas y precisas. Cuando compres un soldador, la característica básica que debes tener en cuenta es su potencia. Para soldadura electrónica de 15 a 25 W es lo recomendado, más potencia es innecesaria y solo te ayudará a ponerte más nervioso por el calor, sobre todo cuando estés aprendiendo. Para empezar, cualquier modelo genérico de esa potencia te sirve. Con genérico me refiero a un soldador de marca desconocida que es simplemente eso, un soldador .Comprueba la potencia y que la punta sea fina y tenga forma de lápiz... Si más adelante le coges practica y sigues soldando, puedes adquirir un soldador de calidad, como JBC (mi recomendación es el modelo 14s). ¿Precios? Desde unos $8 - $10 puedes encontrar soldadores, el precio va subiendo acorde con la calidad, el JBC que mencionaba antes ronda los $25 - $30
Soldador "genérico":
Soldador recomendado (JBC 14s):
como pueden ver la punta del jbc 14s es mucho mas fina
Incluyo también en este apartado un accesorio barato y realmente útil que te gustara tener: un soporte para el soldador. La punta del soldador puede estar a una temperatura de unos 350º C, probablemente no quieres tener eso suelto encima de la mesa. No sería la primera vez que alguien no demasiado acostumbrado a soldar tantea con la mano en la mesa buscando un destornillador y lo que encuentra es el soldador... donde compres el soldador te pueden vender soportes del estilo del de la foto rondando los 5 – 9 $. Merece la pena adquirir uno. Con esto hay una cosa curiosa, y es que los soportes JBC cuestan casi lo mismo que el soldador por alguna razón que aun no comprendo… con el barato vas sobrado
Estaño.Lo que llamamos “estaño” no es realmente estaño sin más; es una aleación de estaño y plomo (la proporción mas adecuada normalmente es de 60% y 40 % respectivamente). Para hacer buenas soldaduras se necesita además de estaño, “resina” o “pasta de soldar”. En la mayoría de los casos ya viene añadida en el estaño, por lo que no hay que preocuparse por ello.
En la etiqueta del rollo de estaño de la imagen podemos ver dos caracteristicas importantes:
* La composición, de la que te hablé antes. Sn62Pb36Ag2 significa que ese hilo de estaño tiene un 62% de Estaño, un 36% de Plomo y un 2% de plata. A mí personalmente ésta composición me da buenos resultados.
* El diámetro del hilo, 0.5 mm en este caso. Mi recomendación es que uses hilo cuyo diámetro esté comprendido entre 0.5 y 1 mm, es lo más cómodo.
* Soldadura. Lo básico que debemos conocer:
* Las partes a soldar deben estar lo más limpias posible. Tal vez sea ponerse un poco quisquilloso, pero es así, a menos restos de suciedad en las partes a soldar, más fácil resultará la soldadura y mas fiable y duradera resultará ésta.
* Hay que mantener el soldador limpio. Para eso sirve la esponja que esta en la foto del soporte del soldador. Esa esponja se humedece y, cada cierto tiempo, se pasa sobre ella ligeramente la punta del soldador, girándolo, para mantener la punta limpia.
Procedimiento:Poner las dos partes a unir en contacto. Soldar al aire o querer rellenar “rajas” o “huecos” con estaño para hacer la conexión produce malas soldaduras, que pueden partirse fácilmente. En ciertas posiciones o soldaduras puede resultar difícil mantener las dos piezas en contacto e inmóviles, sobre todo si estás aprendiendo. Puedes usar pinzas, alicates o lo que creas conveniente para mantener las piezas en una buena posición.
Ahora hay que aplicar el soldador. Como las dos partes a soldar están en contacto, debe resultarnos fácil aplicar la punta del soldador y calentar ambas partes por igual. Ahora es cuando debes gastar cuidado: las dos partes se van a calentar poco a poco, casi alcanzando la temperatura de la punta del soldador.
Entonces aplicamos el estaño a la unión, intentando que sean las partes a unir las que fundan el hilo de estaño, y no el soldador. Debemos aplicar el estaño adecuado a la unión (la experiencia te dirá cuanto), unos 3 – 4 mm del hilo de estaño suelen dar uniones correctas. Mientras aplicas el estaño, fíjate como el estaño fundido se distribuye por la unión, y mueve la punta del estaño si es necesario para ayudar a que se distribuya.
Entonces, retira el estaño y seguidamente retira el soldador. Error típico de novato: soplar. NO se sopla una soldadura, debe enfriarse sola; si soplas la soldadura será quebradiza y de mala calidad. Seguro que puedes esperar 3 o 4 segundos a que el estaño se enfríe solo Soldadura finalizada
Con unas imágenes:
1. Mantener las piezas unidas y firmes.
2. Calentar ambas partes con el soldador.
3. Aplicar estaño en la unión, intentando que sea fundido por las partes, no por el soldador.
4. Retirar estaño y soldador, por ese orden. NO soples
La anterior imagen muestra una soldadura perfecta
Ejemplo de cómo NO debe quedar una soldadura:
¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cono de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la temperatura adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño (muy típico); temperatura insuficiente (poco temperatura de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
Soldando en la placa:
Pasos para soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.
2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.
3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.
4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.
5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura.
6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético posible.
Ejemplo de soldadura "menos simple". En el apartado anterior habeis visto que soldar un componente en una placa de circuito impreso es fácil, simplemente aplicamos calor a la junta, aplicamos estaño, retiramos estaño y calor y la unión se hace prácticamente sola.
Ahora vamos a ver un ejemplo de otra soldadura igual de fácil pero que requiere saber como se hace para que no se haga complicada, vamos a soldar un cable a la patilla de un componente, en este caso un transistor.
1. Recuerda que ambas partes deben estar lo mas limpias posible, no nos cuesta ningún esfuerzo raspar con un cúter el cable y las patillas del componente antes de empezar:
2. Ahora tenemos dos partes móviles, no podemos dejarlas quietas para soldar tranquilamente. Vamos a estañar ambas partes. Ésto no es mas que poner una pequeña cantidad de estaño en ellas, luego no tendremos mas que ponerlas juntas y fundir ese estaño; como el estaño ya está añadido, tenemos libre la mano que no sujeta el soldador para sujetar el cable
Para estañar la patilla del componente, la calentamos aplicandole el soldador y acto seguido, tal y como haciamos en la placa de circuito impreso, aplicamos una pequeña cantidad de estaño a la patilla, no debe fundirse con el calor directo del soldador. En la primera imagen se ve como se estaña. Las pinzas de abajo sirven para disipar algo de calor y que el componente no se rompa. Ese tipo de pinzas que "por defecto" están cerradas en vez de abiertas pueden servirte cuando estes aprendiendo, te ahorraras quemar mas de un componente; se aplican en la patilla del componente en cuestion entre el componente y el punto donde vamos a aplicar calor. En este caso las he usado mas que nada porque tenia que aguantar el calor unos segundos más para hacer la foto; cuando tengais practica soldando las pinzas no son necesarias, aunque siempre son recomendables
En esta siguiente imagen se observa la pequeña cantidad de estaño que ponemos en la patilla del componente:
3. De igual forma, estañamos el cable. Si tienes un rollo de estaño, lo más cómodo es ponerlo como está en la imagen de forma que la punta del estaño quede en el aire. Pones el soldador, el cable pelado encima y acercas las dos cosas al estaño. Como siempre, intenta que el estaño sea fundido por el cable, no por el soldador.
Aquí vemos el estaño en el cable:
4. Ya tenemos la patilla del componente y el cable con una pequeña cantidad de estaño cada uno. Para hacer la unión, solo tenemos que ponerlos juntos y aplicar calor para fundir juntas las dos gotas de estaño, no es necesario añadir más.
La unión terminada:
5. ¿Crees que ya has terminado? De eso nada, vamos a hacer las cosas bien. Primero vamos a tapar lo mas posible el cable cercano a la unión. Para ello, pelamos la otra punta del cable, cogemos el metal con unos alicates y con la uña deslizamos la funda hacia la soldadura hasta que haga tope. Quedará así:
Seguidamente, cubrimos la unión con funda termoretráctil o termoencogible (puedes comprarla barata en cualquier tienda de electrónica). No es mas que un pequeño tubo de goma que se corta con el tamaño adecuado, se introduce por la otra punta del cable hasta dejarlo sobre la soldadura y se le aplica calor con un mechero para que se contraiga y se quede pegado a la soldadura. OJO, he dicho "aplicar calor", no "quemarlo". Se deja la punta de la llama del mechero a un centimetro aproximadamente de la funda, eso es calor mas que suficiente, ya verás como se contrae. Eso protege la soldadura y elimina la posibilidad de que por tirar de un cable o algo asi haga cortocircuito con la soldadura de al lado
En la imagen se puede hacer una idea de como debe ponerse ANTES de aplicar el calor:
Aplicais un poco de calor y la funda hace su trabajo solita. Un apunte: esto es un ejemplo de soldadura en la primera patilla; si tuvieras que soldar un cable a cada una de las patillas del componente, repetiriamos los pasos 1 - 4 para cada patilla dejando los cables soldados, y luego cortariamos 3 trocitos de termoretractil, los pondriamos en las soldaduras y aplicariamos el calor a los 3 a la vez
Otra forma en lugar de las fundas termoencogibles es usar silicona para aislar nuestro soldado, por experiencia les recomiendo la silicona liquida, estas las venden en cualquier libreria, se parece bastante a esto:
mas o menos esta costanto tipo $1.5 - $2 el botecito mediando que ven en esa figura, porque nunca he visto del pequeño, esta silicona es la misma que la de los cilindros de silicona que se ocupan con una pistola, no recomiendo esta forma porque como la pistola derrite ese tubo de silicona, cae silicona derretida y super caliente a la soldadura de estaño y en varios casos que hice eso, el calor de la silicona era tan grande que hacia que el estaño se pusiera semi liquido otra vez y me jodia la soldadura. con el estaño liquido no hay ese problema en lo mas minimo, solo que el tiempo de secado es mayor, tarda unos 10 minutos en secarse bien y quedar en estado solido-gomoso jeeeein jajajajajaja
* RecomendacionesMi recomendacion es que si quieres aprender a soldar, compres una placa perforada como la de la imagen (la mas pequeña que haya):
Y algunas resistencias, que casi te las regalan. Practica soldando resistencias en la placa, desoldandolas (funde el estaño y retirala), soldandolas a una gota ya existente de estaño (funde el estaño y aplica la resistencia, sujetala con unas pinzas o alicates, retira el soldador y sujeta la resistencia unos segundos)... sobre todo cógele el truco a tu soldador para saber cuanto tiempo tienes que aplicarlo para poder fundir el estaño. Este tiempo debe ser minimo, desde que aplicas el soldador hasta que lo retiras no deben pasar mas de 4 - 5 segundos. Quemar unas cuantas resistencias al principio te puede ahorrar el quemar componentes mas caros más adelante, asi que a practicar. Más adelante ten cuidado sobre todo con los semiconductores (diodos y transistores), son los mas dados a dejar de funcionar por el calor del soldador. También puedes pillarte una radio rota o cualquier placa de circuito impreso de algun aparato defectuoso y practicar soldando y desoldando componentes de la placa, uniendo diferentes puntos de la placa con un cable...
Me cague en la soldadura, y ahora que??? como desoldarEn muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la esponjita húmeda para así poder añadir más sin hacer bola.
En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas.
no son muy caras, Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora,viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empezamos. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo, conozco algún tendero desaprensivo que la vende a los incautos como tal. La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un particular olor. Otra manera de extraer circuitos integrados es usar la malla para desoldar que se vende en las tiendas de electrónica. Es una malla de cobre plana tratada al vacío y con resinas, de unos cinco milímetros de ancho que tiene la propiedad de absorber todo el estaño fundido que entra en contacto con ella, en virtud del fenómeno de capilaridad. Pedidla así, "malla para desoldar", en inglés "desoldering braid". Es como si se chupara el estaño. Eso siempre y cuando esté a una temperatura igual o superior a la de fusión del estaño circundante, es decir, el estaño de los pads a desoldar.
Utilización:
Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el trozo de malla usado.
Espero que les sea de utilidad y a ponerlo en practica....
